一. 在铸件的表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂，用外观检查或机械加工可以发现。

原因分析：铁液进入砂型后，是型面层的水分向内迁移，在离型面3-5mm的地方形成高水分带，该处的强度大大的降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.浇铸的位置不当，对于水平浇铸的大平面铸件（大型铸铁平台），有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂。

2.型砂的紧实度过硬或紧实不均匀。

防止的方法：

1.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间。

2.对于大型铸铁平台这样的大平面铸件，浇铸系统可分散布置，并适当的加大内浇口的截面，缩短浇铸的时间或倾斜浇铸。

3.型砂的紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气。

二. 大型铸铁平台由于造型制芯时造成的砂眼问题特征： 铸件的空含有砂粒，用外观检查，机械加工或者磁力探伤可以发现。

原因分析：

1.造型和合箱时的落砂，未清砂干净。

2.湿型在浇注前的停留时间过长，使干燥部分或凸出部位脱落。

3.由于模型的结构设计不太好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角。

防止的方法：

1.合箱前，将型腔内的落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒。

2.合理选择芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎。

3.缩短湿型在浇铸前的停留时间。

4.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批的生产中，模样应涂刷分型剂，以免粘模，并注意修理好损坏部位。

三. 大型铸铁平台由于造型制芯时造成的气孔问题特征： 局部的气孔，铸件的局部地方，出现的孔表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔。

原因分析：

1.砂型紧实度过高，降低了透气性。

2.浇注系统设置不合理，使排气不通或产生涡流，卷入气体。

3.砂型排气不好，或通气道堵塞。

防止的方法：

1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气通畅及平稳流入铸型。

2.起模和修型时，不宜刷水过多。

3.砂芯排气要求通畅，合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻入，堵塞通气道。

4.对于大型铸铁平台这样的大平面铸件，可采用倾斜浇铸，出气孔处稍高，以利排气。

所以大型铸铁平台进行抛丸清理的理想温度好是接近环境温度，但每家铸造厂的冷时间不尽相同，因此大型铸铁平台铸件进入抛丸室的温度差别也很大。抛丸机在设计时，应考虑到用户生产可能的高温度，假设客户需要对如此端高温的铸件进行清理，设计的抛丸机就符合这样的要求，如此才能减少日后的维修，停机和其他包括操作等问题。